玻璃工厂是耗能大户。玻璃工厂中主要的耗能部分是玻璃窑炉（其耗能量占总耗能的75%以上）。因此，狠抓玻璃窑炉的节能是当务之急。几年来，我们在玻璃料方、加料系统、燃烧系统、窑炉结构、窑体保温、余热利用、作业控制等方面采取了很多节能措施，取得很大的成绩。不少厂的燃耗指标已有明显下降。有的厂达到了一等炉或特等炉的水平。但和国外相比，还有不小的差距。所以我们还要努力，进一步降低能耗。
    采用优质耐火材料并合理配套
    目前公认，必须采用各种优质耐用的耐火材料并给予合理配套，使窑炉整体的使用期限同步增长。众所周知，砌炉材料的质量对窑产量、玻璃质量、燃料消耗量和炉龄的影响至关重要。与国外相比，我国玻璃窑炉使用耐火材料的品种、规格和质量尚存在相当的差距。改变这种状况已刻不容缓。我们还应扩大优质耐火材料的使用部位。从长远观点来看，在耐火材料上多花些费用是值得的。玻璃窑炉节能涉及面广，需要多方配合，共同努力，才能见效。
    浅层澄清，深层取料，控制液流按单通道直流方向流动
    这是从提高澄清区玻璃液温度，减少回流和选取优质玻璃液入流液洞的观点出发的。这样可提高玻璃液的产量、质量和减少回流玻璃液的损失。采取的措施是:设矮阔窑坎以减浅澄清池以下沉流液洞（熔化深色料时可不下沉）。
    强化均化
    大多数工厂反映，均化是影响产品质量的关键过程。目前，均化过程基本上处于“先天不足、后天失调”的状况。配合料入窑后难以保持混合后的均匀程度造成了组成的不均匀。玻璃液的热透过性和窑向四周的散热造成了温度上的不均匀。单单依靠自然扩散来进行均化显然是不能满足的。为此，必须要采取强制均化的措施。当前行之有效的措施有：池低鼓泡（对深色料最明显），料道搅拌，工作料或料道底泄料（设漏料孔）及料道电加热。采用搅拌措施时要注意搅拌点位置\搅拌器插入深度和搅拌工艺,否则得不到理想的效果。
    改变料方和配合料球化
    在料方中掺入少量助熔组份，如锂云母之类能降低玻璃熔化温度，加速玻璃熔化。出料量明显增加。
    配合料球化。配合料定形处理是大家关心的课题。我们主张用干法球化处理。配合料在不加粘结剂下压成小球粒。它能消除窑内外的粉尘，加速固相反应，增加配合料与玻璃液的接触面积。这样就可缩短熔化时间和延长炉龄，单位耗热量亦随之降低。
    稳定供料
    料滴形状、大小和温度的稳定是保证成型质量和产量的前提。供料道与工作部之间的分隔程度以及料道的断面、尺寸、保温情况、加热系统与冷却系统是影响稳定供料的主要因素。供料道与工作部件间全分隔能使料道保持独立作业制度，不受干扰。有些厂不用全分隔，籍熔化部热量来加热料道的做法是值得商榷的。料道底部横断面呈马鞍形能减少横向温差。适当加深料盆可增大静压头，使料滴温度较稳定。料道长度和宽度要根据流料量、产量大小来确定。料道偏长些对调节温度有利，能在较大范围内适应流料量的变化。料道的散热量很大，尤其是料盆处。所以要加强保温。加热和冷却系统要能灵便、可靠的调节玻璃液的温度，并保持温度的均匀性。冷却系统起粗调作用，加热系统起细调作用。大多数人认为，多喷咀煤气加热和电加热相结合的系统是较理想的。
    减少无用热量
    减少无法利用的热量，如窑体表面散热量、孔口辐射热量、孔口和砖缝逸出气体带走的热量等。采取的措施有：1.窑体保温。2.孔口与砖缝的密封。3.窑炉的大型化。窑规模越大，单位产量的散热量越低。
    减少重复加热的热量。主要是要减少回流玻璃液重复加热消耗的热量（通常，此热量要占玻璃熔化耗热量的十分之一左右）。采取的措施有:设窑坎，流液洞下沉，适当减小流液洞高度和适当降低进流液洞的玻璃液温度。
    利用可用热量
    燃料要充分燃烧，把热量全部放出来。为此，烧油时要选择雾化效果好的油喷咀，采用强化雾化的措施以及设计与喷咀相配合的小炉结构和胸墙高度。烧煤气时要确定合适的空、煤气动量比，并使空气包围煤气。
    提高换热效率，尽可能提高空气预热温度，为此，要增大格子砖受热表面积，采用较高的格子体，采用新颖格子砖及其排列方式（如十字形和筒形砖、排列成编篮式或烟囱式）。还要研究格子砖材质和格子体内气流分布的均匀性（气流分布均匀性与格子砖利用率直接有关。影响分布均匀性的因素有格子体的构筑系数，格子体上部和下部通道体积与格子体体积的比值等）。
    烟气余热利用。从蓄热室排出的烟气所携带的热量在允许条件下应尽量回收。不少厂在烟道系统内设置废热锅炉。个别厂还安装了热管来回收热量。此外，应该研究怎样利用烟气余热来加热甚至烧结配合料。